Търсене
  • Atanas Kolev

Как да конструирам шприцформа?

Актуализирано: преди 5 дни

Последователност в конструирането на шприцформите

Конструирането на шприцформите трябва да се предшества от подготовка, която обхваща изясняване на:

· конструкция на изделието, материала, годишна производствена програма, цена, изисквания за външен вид и качествата;

· машинният парк, конкретната шприцформа, работен обем, налягане, сила на отваряне и затваряне, пластифицираща мощност, размер на плотовете, центроващи пръстени, вид на изхвъргачната система и други;

· брой на гнездата на шприцформата, компановка, леякова

система, темперираща система и други;

· наличността на нормализирани детайли и възли за формата;


Конструирането на шприцформата преминава през следните етапи:

· пресмятане броя на гнездата и разполагане във формата;

· избор на формоващи поансон и матрица;

· определяне броя на делителните равнини;

· избор на леякова система;

· избор на темперираща система;

· водене и центроване;

· вентилация;

· закрепване към машината;


Пресмятане броя на гнездата – броят им зависи от няколко групи фактори:

· машина и труд – тук влизат разходите за амортизационни отчисления, енергия, вода за охлаждане, заплати, престой и други;

· изделия – стойност на материала, предварителна и допълнителна обработка;

· шприцформа – материал, труд за конструиране и изработване;

· предварително настройване и поддържане на формата;

· подготовка, управленческа работа и пласмент;


При повишени изисквания за качеството (форма, размери, свойства) се препоръчва да се работи с едногнездова форма с един леяк и един вток. Точността на изделията зависи от едновременното запълване на гнездата и от еднаквостта в условията на уплътняване и охлаждане на изделията по цялата им повърхнина и за всички гнезда. Тези условия могат сравнително лесно да се изпълнят при горещоканални леякови системи ако се осигури добро изработване и пасване на формуващите повърхнини. При студените леяци еднаквите условия се търсят чрез балансиране. За многогвездни форми това е трудно постижимо. Ето защо са приети някои форми, които ориентират за броя на гнездата с определена точност. Примерно за изделия от 8¸10 степен на точност с маса до 5 грама се препоръчват 4¸6 гнезда. За изделия 11¸12 степен на точност изработени от частично кристални полимери се препоръчват 16¸20 гнезда, а ако масата им е 50¸100 грама гнездата са 4¸8. При аморфни материали съответният брой гнезда е 24¸48, 16¸32 и 6¸10. Изделия с маса над 100 грама рядко се произвеждат в многогнездови форми. За изделия, за които са поставени твърди производствени срокове броя на гнездата във формата могат да се определят по следната зависимост:

където:



N – годишна производствена програма, бройки

tц – времето на цикъла, секунди

6000 – брой на работните часове в годината при трисменна работа

t0 – общото време от възлагането на задачата до приключването й, месеци

tф – времето за подготовка на формата, месеци

Подреждане на гнездата. Основните изисквания при подреждане на гнездата във формата са:

· всички гнезда да с пълнят едновременно със стопилка с

еднаква температура и налягане;

· пътя на стопилката до гнездата да бъде минимален;

· разстоянието между гнездата да осигурява място за темпериращи канали, изхвъргачи, връщачи, водачи при достатъчно голямо сечение на стените на плочите за да поемат силите на налягането;

· разположението на гнездата да предизвиква насочване на силите на отваряне към центъра на плочите;


Първите три изисквания са тясно свързани с леяковата система и конструкцията на формите. Несиметричното разположение на гнездата спрямо оста на симетрия на формата може да доведе до едностранното й отваряне. Това предизвиква образуване на чеплъци и огъване на водачите. Съществува опасност такава форма винаги да дава дефекти. Ето защо е необходимо още при разполагане на гнездата да се осигури попадане на резултатните сили на отваряне на формата и силите на затварящата система в оста на симетрия на формата. Освен това силата на отваряне на формата F0 лежаща в оста на симетрия на формата трябва да не надвишава 80% от номиналната сила на затваряне на плотовете на машината.

Във форми с делителна равнина, перпендикулярна на посоката на отваряне на формата и симетрично разположено в нея гнездо и изделие (фиг. 2.2) силата на отваряне F0 = F1= p.A, MN, където:


Р – налягането на стопилката във формата МРа

А – проекция на повърхнината на изделието върху равнината на отваряне.


Фиг.2.2














1.1 Конструктивно оформяне на шприцформите.

Шприцформите се състоят от функционални групи и детайли, чрез които се закрепят към машината, приемат разтопения полимер, формоват го в изделие, охлаждат го и го изваждат в готов вид.


Съобразно с това функционалните групи и детайли могат да се формулират в следните конструктивни системи:

· за установяване и закрепване към машината;

· леякови и вентилационни канали;

· формоващи детайли и възли;

· водене и центроване;

· за темпериране;

· за изваждане на изделията;

· спомагателни детайли и възли;


Често това разделение е условно. Възможно е обединяване на някои системи, обединяване на детайли от различни системи и липса на някои от тях.

Система за установяване и закрепяне към плотовете на машината, обхваща фланците и скрепителните детайли, центроващи пръстени, изолационни плочи, подложни плочи и планки, куки за вдигане и други. Системата предопределя връзката машина – форма и зависи от конструктивните особености и типа на машината, като включва детайли за автоматична смяна на формите.


Система леякови канали включва каналите през които протича полимерната стопилка от дюзата на машината до формоващата кухина. Тук влизат елементите на специализираните леякови системи (горещоканални, с изолирани канали и др). Вентилационните канали осигуряват отстраняването на въздуха от гнездата, но те могат да са свързани и с леяковата система.


Система формоващи детайли и възли служи за формоване на изделието. Това са предимно поансоните и матриците, някои изхвъргачи и събувачни плочи.


Система за водене и центроване осигурява точно прилягане на двете половини на шприцформата, както на останалите детайли и възли нуждаещи се от определена траектория при движението им. Тя включва правите и наклонени водачи и втулки, конусните подвеждащи повърхнини по плочите и други детайли, фиксиращите детайли и отвори, центроващи щифтове и пр.


Система за темпериране е предназначена да осигури оптимални условия за втвърдяване на полимерната стопилка във формоващи. Тя се състои от канали за протичане на охлаждащия или нагряващия флуид.


Детайлите от, които се изграждат специални охлаждащи системи са тръби, щуцери, съединения, уплътнения, съоръжения за охлаждане и други.


Система за изваждане на изделията трябва да осигури бездефектно изваждане на втвърдените до определена степен изделия и леяковата система. Тя включва изхвъргачи, изхвъргачни плочи, събувачни плочи, пружини и др. Към нея спадат също хидро, пневмо, електромеханични и други устройства за изваждане и развиване на сложни изделия.


Обикновени шприцформи, характеризират се с една делителна равнина и еднопосочно отваряне. За експериментално и дребносерийно производство са без изхвъргачна система (фиг. 3.1). Могат да бъдат с правоъгълно или кръгово сечение. Състоят се от фланци, оформящи плочи, водещи присъединителни елементи.

Изделията се изваждат на ръка или под действието на собственото им тегло.





Фиг. 2.12


За серийно и масово производство на изделия с проста конфигурация се включва изхвъргачна система (фиг.2.13) и необходимата за нея основа с дистанционни елементи, останалите детайли се запазват.



Фиг.2.13


За изделияс по – сложнаформа се добавяподпорнаплоча (фиг.2.14), която подпира поансоните и вложките, като едновременно укрепва формите


(следва продължение...)

13 преглеждания

Адрес

Пловдив,

България

Контакти

Последвай ни

©2019 by abprecision.net.